SLA成型原理是利用特定波长（250 nm～400 nm）的紫外线照射液体光敏树脂使其固化，成型过程中平台会逐层沉入盛满液态树脂的树脂槽中。紫外光在偏转振镜的作用下照射在液面上，按截面轮廓信息扫描，光点经过的地方，受照射的液体就会固化。一次平面扫描便加工出一个与分层平面图形相对应的层面，并与前一层已固化部分牢固地粘接起来，如此反复直至整个工件完成。
打印完成后一般还需要对模型进行清洗、去支撑、打磨、再固化处理，以得到符合要求的产品。SLA工艺对于悬壁部位需要添加支撑，产品和支撑为同一材质，对于彩色模型，还需后期上色处理。
工艺优势
l 精度高、表面光滑、可制作大尺寸产品，可以用于小排量工业化生产。
l 刚性较好、锐角极好、收缩小，综合性能接近传统工程塑料的性能，可满足手板的功能验证。
l 表面细节极佳，极具质感，制作速度较快，生产效率高 。
l 有多种树脂种类（白色，半透明、全透明、高韧性等）可供选择，可满足各种性能需求。
l 和传统CNC手板加工相比较，成本低于其1\3，极具性价比。
设计规范
SLA工艺细节结构要求一般要求为：（特殊要求特殊对待，SLA工艺有很大的柔性）
l 最小细节壁厚：0.6mm（大面积薄片厚度要大于2mm）；
l 最小独立柱子直径：1mm；
l 最小凸（凹）字笔划宽度：0.35；
l 最小孔直径：1mm；
l 最小缝隙：0.4mm；
模型设计原则
l 抽壳壁厚原则
对于比较厚重的模型，如果抽壳不影响其使用性能，建议抽壳，抽壳可以减轻模型重量，降低模型成本，对于大面模型抽壳后建议添加加强筋，这样可以大大减少模型的变形程度，当然这也要根据模型的结构具体分析，SLA 工艺的的最小抽壳壁厚要求和整体尺寸有关系，随着产品尺寸的增加而壁厚应相应加大。对于小尺寸件（≤200mm）、中等尺寸件（200-400mm），建议最小壁厚为2mm。对于大尺寸件（≥400），建议最小壁厚大于3mm。
l 35°设计原则
SLA工艺对于悬壁部位需要添加支撑，悬壁角度临界值一般为35°，因此在不影响模型使用性能的前提下，模型设计时可以将悬壁与底面的角度设计成大于35°，适当时添加圆角，都可以减少支撑，保证模型尺寸和表面质量。
l 0.35mm凸凹细节原则
对于下凹的文字或表面细节，一般建议线条宽度至少为0.35mm，深度为0.35 mm，对于凸起的文字或表面细节，建议宽度至少0.35mm，凸起高度至少0.35 mm。
l 装配件原则
装配件模型一般拥有多个独立的壳体，对于容易拆卸的装配体，我们选择拆开打印，这样就不会影响各个零件的自由摆放，不会影响产品的最佳表面质量，一般建议装配间隙＞0.3mm。但是对于一些一体打印的可活动模型，有的零件没法拆卸，一般建议装配间隙≥0.4mm，避免和其他零件打印成一体的了。有时候为了打印方便，还可以用支撑梁连接所有的壳体，这样就可以保证大批量打印时你的零件不会丢失，一般建议支撑梁的厚度不小于3mm。
工艺原则
l 45°摆放原则
模型摆放对产品表面质量和强度有很大影响，一般建议工件复杂特征面朝上，有弧面的工件水平摆放的台阶纹理非常明显，一般建议与平台底面成45°角或直立摆放，长形工件与刮刀一般垂直或斜45°摆放。
l 超大件拼接原则
对于超出打印平台尺寸的超大件，可以采用拼接的方法，一般建议拼接间隙＞0.3mm。拼接时可以添加三角形、长方形、锯齿、凸台和销型进行定位连接，采用AB胶水进行粘接。
l 工艺孔原则
为了保证抽壳后的模型内腔的液态树脂顺利流出来，以减轻模型重量，降低模型制作成本，应在模型非重要面开孔，开孔孔径与模型开孔面的大小有关，但一般建议最小孔径为3mm，最大为30mm，具体要根据模型大小和具体结构进行设计，后处理结束后可以把工艺孔堵起来，可以用槽口进行定位，再经过适量的打磨就可以了。
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